- Atua Cores: les pains de mousse polystyrène surf

Atua Cores se lance dans la distribution de pains de mousse en polystyrène pré-découpés sur mesure. Le shape sur EPS et XPS devient enfin plus facilement accessible

Tandis que les innovations écologiques semblent friandes ces derniers temps de polystyrène, le non moins célèbre Pierrek sur shaperoom ouvre de nouvelles perspectives dans la producion française!

Qui est donc à l'origine et quelles ont été les motivations pour créer ATUA.CORES ?

Stephen et Pierre Kitchener, Johanna Adéma. Nous sommes bordelais et amateurs de surf, autant au niveau de sa pratique que de la fabrication des planches. C'est d'abord dans un but personnel, alors que l'utilisation de gabarits en bois pour guider la découpe à la main nous semblait fastidieuse et imprécise, que nous nous sommes lancés en mai 2005 le défi de construire un outillage de découpe numérique au fil chaud. Les résultats ont été à la hauteur de nos espérances - qualité et précision des découpes.

Stephen> J'étais déjà gérant de cette société établie avec Johanna en 2004 avec pour objectif d'importer de Nouvelle-Zélande des planches 100% polyéthylène (100% recyclables). Finalement, face aux problèmes techniques (souplesse et poids notamment), une activité de fabrication locale était plus appropriée.
Aujourd'hui, en faisant le tour des avantages de l'utilisation du polystyrène dans la fabrication des planches de surf, nous espérons apporter un petit plus à cette "industrie" avec les pains ATUA.CORES.
Parmi ses avantages, on peut dire que les caractéristiques mécaniques du polystyrène sont très intéressantes, il donne une excellente accroche à la résine lors de la stratification, sa couleur est blanche et il n'y a pas de jaunissement dans le temps (excellente résistance aux UV).
C'est aussi un matériau 100% recyclable.

Le shaper reçoit un pain de mousse ajusté sur mesure selon les cotes, ou même une image qu'il aura pu vous fournir? Comment procédez vous pour mettre en forme le pain de mousse?

Nous recréons un tracé numérique à base de courbes lissées, à partir d'une image et d'au moins une mesure pour la mise à l'échelle, ou à partir de points de côtes. Le tracé est soumis à la personne pour validation avant découpe. Il est possible de modifier certaines côtes à ce stade. Ce tracé est alors transformé en coordonnées exploitables par la machine. La découpe se fait en 2 phases : une découpe du rocker/foil, puis après une rotation de 90° du bloc, une découpe de l'outline. Ainsi, le shaper part d'une base correspondant exactement à son objectif de planche, et peut ainsi se consacrer à travailler la carène, le pont et les rails.

Un pain de mousse pré découpé.

Le travail du polystyrène pour que le shaper finisse sa planche est il similaire a un pain de mousse polyuréthane?

Le polystyrène expansé se travaille de la même façon qu'un pain polyuréthane: avec des outils bien affûtés de préférence, des papiers de verre à gros grains et les outils habituels du shaper.
L'avantage est que les poussières de shape sont beaucoup moins agressives car moins fines. Le shaper peut stratifier son pain shapé directement avec d'excellents résultats ou choisir de lisser la surface au préalable en passant une couche de résine + microballon (consistance de la mayonnaise) bien tirée pour obtenir une surface uniforme et une très bonne couche d'accroche pour la stratification. Ceci permet de boucher les très petits interstices présents entre les billes de polystyrène et permet d'avoir une accroche en profondeur (excellente résistance à la délamination).

Quelle différence entre polystyrène extrudé et expansé? Quels avantages/inconvénients?

Le polystyrène expansé est formé de billes soudées entre elles. Le polystyrène extrudé est une mousse uniforme. Le polystyrène expansé a une certaine mémoire de forme, c'est à dire qu'au lieu de s'enfoncer définitivement, il présente un retour vers la forme initiale après un écrasement par exemple. Ainsi, il présente une excellente résistance à la fatigue due aux flexions répétées, et il autorise le mouvement de cisaillement à coeur (donc le flex) sans fatigue prématurée contrairement au polyuréthane. Stratifié, il présente une excellente résistance au délaminage grâce à une plus grande pénétration des résines dans sa surface.
Le polystyrène extrudé est plus dur d'aspect, plus régulier, et ne présente pas de reprise en eau. Mais il est beaucoup plus sujet à délamination car il contient encore les gaz utilisés pour sa fabrication dans ses cellules fermées. Ces gaz sont libérés lors de coups de chaud, et entraînent des risques accrus de délamination.

Quelles étapes/difficultés dans le développement de la machine de découpe au fil chaud ?

Une première étape importante a été de déterminer la bonne combinaison de logiciels et de procédés permettant de passer d'un dessin, d'une image ou photo à un tracé de découpe utilisable par la machine. La partie mécanique de la table de découpe n'a pas été facile à mettre au point, notamment à cause de la taille des pièces à découper, ce qui entraîne des contraintes spécifiques. Le principe reste simple, la réalisation beaucoup moins, mais tout shaper amateur ou non connaît bien cela...
C'est en fait uniquement avec beaucoup d'essais et de tâtonnements que nous sommes parvenus à trouver les systèmes ad hoc.

La machine de découpe au fil chaud

Le pain de mousse polystyrène, une alternative plus verte dans la construction de planches de surf?

Non seulement il est 100% recyclable, mais son utilisation minimise les déchets de shape grâce à la prédécoupe des rockers/foil et outline. Nous nous engageons à faire recycler 100% des chutes de découpes ou éléments inutilisables. Les poussières moins agressives et l'absence de dégagements gazeux nocifs lors du shape (il reste des gaz nocifs du moussage dans le Polyuréthane) concernent également le shaper, plus ou moins exposé.

Sa stratification requiert de la résine époxy, moins toxique et moins polluante que la résine polyester. On peut dire que le pain de mousse polystyrène est une alternative plus verte.

planche en construction sandwich

un surf en construction sandwich balsa

La densité de vos pains de mousse s'adaptent à la construction sandwich et construction normale: Croyez vous que le sandwich est en phase de devenir un standard dans l'avenir du surf comme cela s'est passé pour la planche à voile?

En tout cas nous y croyons beaucoup. La construction en sandwich sous vide est une technologie dont nous travaillons également au développement, avec des pains de densité différente. Notre propre expérience prouve la validité du concept, et il y a une autoroute de développement possible devant nous tous. Tout d'un coup nous pouvons vraiment commencer à parler de flex, comment l'ajuster, le placer sur la planche, nous pouvons jouer avec les matériaux d'âme, les matériaux de stratification, nous pouvons utiliser de meilleures résines, de meilleurs procédés de fabrication etc... L'essor incroyable de certaines planches utilisant ce principe est là pour nous le prouver, on peut faire des planches plus solide et plus légères que des planches de construction classique (mousse polyuréthane stratifiée avec de la résine polyester ou même époxy). La principale raison à cela est qu'elle permet une meilleure utilisation des propriétés mécaniques des matériaux de stratification (fibre de verre le plus souvent). Nous proposons aux shapers de s'adapter et d'évoluer en fabricant de meilleures planches que ce qui se fait depuis 40 ans tout en exploitant leur savoir faire de shaper, pour proposer des planches plus techniques mais sur mesure comme eux seuls savent le faire. Il nous semble que cette évolution sera nécessaire et souhaitable, d'autant que la fabrication "classique" de planches de surf est très fortement concurrencée par des produits asiatiques.

L'eurosima récompense le coté novateur d'un projet initié par vincent thépaut de machine à découpe au fil chaud. Quel est votre sentiment face à cette récompense? Avez vous bénéficiez vous aussi d'aide similaires?

Il a eu la bonne idée de déposer un dossier... Nous n'avons bénéficié d'aucune aide pour réaliser notre machine. Cette récompense confirme l'intérêt que peut susciter ce type de technique et nous conforte dans notre choix de proposer des pains en polystyrène aux shapers. On pourrait regretter de ne pas avoir présenté de dossier à l'eurosima, mais tant pis! Nous continuerons à rechercher sans cesse les meilleurs matériaux et procédés pour fabriquer des planches de surf, avec ou sans récompense.
La planche plus respectueuse de l'environnement reste un de nos centres d'intérêts majeur.

Merci à vous et bonne continuation. On vous retrouve sur www.atuacores.com

ainsi que la campagne: Soyons polis, c'est irène